(一)刷痕

   涂膜干燥后表面留有不美观的交义或明显粗条状的刷痕，不平整的表面膜厚不均。

    1.产生原因:

    涂刷用的涂料太稠;双组分涂料混合后比例不正确或混合后使用时问过长;流平性差的涂料操作方法不当;涂刷操作理顺时漆刷用力过大或漆刷理顺不一致呈交义状。

    2.预防措施:

    (1)涂刷用的涂料需适量添加配套溶剂，使涂料粘度降低些，便于手工涂刷，同时双组分涂料添加溶剂后还可以延长使用时问。

    (2)双组分涂料配比混合时不但混合比例要按配套量比例混合，而且需随配随用，按需用量混合，一旦混合后在最短时问内用完。

    (3)对流平性差的涂料，涂刷操作手法应边敷刷边理顺，理顺时漆刷上要蘸有涂料，在理顺时漆刷用力要做到轻、平、稳，并且理顺时刷痕走向要统一。

    3.修理方法:

    (1)对装饰要求高的部位涂层干燥后，用砂皮纸磨平表面。用原有涂料适量添加配套溶剂稀释，使涂刷后能较好流平，修补或复涂涂膜应较薄。

    (2)对涂层膜厚严重不均匀处，用砂皮纸先磨去表面粗糙纹路，涂料适量添加配套溶剂使粘度略微降低，用原有涂料修补或复涂，复涂时理顺的刷痕与前道的刷痕呈交义状涂刷，这样能使膜厚均匀涂层平整。

    (二)流挂

    垂直面涂层局部产生泪水一样往下挂滴或流淌，有的象撕开一样往下移位，缺陷处的涂层形成上部位露底，下部份涂料臃积在一起。

    1.产生原因

    (1)一次性喷涂了较厚的湿膜厚，或严重的过量喷涂，导致涂膜局部严重超厚，下部的涂层无法支撑。

    (2)涂料内过多的添加溶剂使涂料变稀，而喷涂膜厚又较厚而不均匀。

    (3)添加溶剂后的涂料，未经充分搅拌均匀，喷涂成膜后产生涂料与溶剂分离。双组分涂料的基料与固化剂混合搅拌不充分，喷涂成膜后基料与固化剂分离。

    (4)施工环境温度极端低或干燥期舱内换气不充分，涂层内溶剂无法及时排出而滞留时问过长，涂层干燥固化不及时，涂膜内溶剂、固化物质渗出。

    (5)双组分涂料混合熟化时问过长，漆雾颗粒变粗不会流平，求涂膜平整喷涂湿膜加厚。

    (6)双组分涂料超混合使用期限，通过添加溶剂降低粘度继续使用。

    2.预防措施

    (1)以被涂结构及涂料品种，选用孔径雾幅合适的喷嘴为主，以调节泵压为辅，严格控制溶剂的添加量，要勤用湿膜仪检测膜厚，控制喷涂湿膜厚度，或减少过量喷涂是关键。

    (2)改进不正确的喷涂手法，提高操作技能。

    (3)双组分涂料混合或添加溶剂混合需充分搅拌。

    (4)根据环境气温不同涂料特点，正确掌握混合熟化时问。

    (5)双组分涂料超混合使用期限，严禁继续使用。

    (6)舱室涂装后在干燥固化期内继续确保舱室温度与换气充分。

    3.修理方法

    (1)流挂臃积的超厚涂层最终会开裂脱落。喷涂施工过程中一经发现有流挂，应即刻回复过去，用漆刷去除流挂，并理顺涂层。如涂层表面已结有薄膜是不可再用漆刷去理，否则将越修越差。

    (2)等涂层干燥固化后，修正可以酌情处理，通过铲平、磨砂纸或用细砂盘纸打磨要达到平整，清洁后修补原有涂料或复涂。

    (三)桔皮

    厚涂层表面呈带波纹的褶皱纹路，并呈桔皮样(较粗糙)，这有别于涂层表面的皱皮(较细)现象。

    1.产生原因

    喷枪与被涂物之问的距离太靠近，或喷涂开、关与喷枪移动时不协调，有停顿现象，造成涂膜局部过厚，同时由于高压漆雾喷射的影响，致使较厚涂层受到冲击力而起皱。

    2.预防措施

  喷涂泵压不宜过高，操作时喷枪与被涂物表面始终保持一定的距离，不能有问断或忽远忽近，尤其在涂膜已经较厚的状况下，更要保持较远的喷涂距离，泵压与喷涂距离是关键，熟练掌握正确开关喷枪的技巧，即喷枪开关一定要在移动中进行，喷枪在喷涂移动中不能出现暂停或停顿。

    3.修理方法:

    桔皮有严重、明显与少量轻微之分，修正可以酌情处理，通过磨砂纸或通用细砂盘纸打磨，要达到表面平整，然后清洁修补原有涂料或复涂。

    (四)皱皮或咬底皱皮

    涂层外表呈细细的收缩隆起现象，待干燥后形成均匀的起皱层，或复涂后表面也呈现起皱，但前道涂层被软化能剥离或脱落。这些都但有别于涂层表面的桔皮状的缺陷(粗)。

    1.产生原因:

    (1)涂层在干燥过程中，涂膜表面层膨胀的速度要比整个涂层快，那么外表层就会收缩隆起，形成起皱。

    (2)由于涂料中含有过量的表面干燥剂(催化剂)，加上涂层漆膜又过于厚就容易发生皱皮。

    (3)一次性涂膜过厚或复涂时前道涂层仍较软，在未干燥的状态下，即复涂上下道涂膜，而复涂层表面干燥又较快。

    (4)温度会影响起皱的发生:

    ①当被涂表面温度过高，喷涂膜厚又较厚，喷涂后涂膜中的溶剂，因底层温度过高，溶剂急速向外排出，内外涂膜收缩不一，在这种情况下有可能还会产生如针孔、结合力差等弊病。

    ②在高温环境阳光直射环境下，涂膜外表快速结膜干燥，涂膜又较厚，表层以下固化反应较慢，表层起皱。

    ③在较低的气温条件下施工后，急速提升环境温度，但被涂物升温较慢，所以涂膜表面结膜干燥，远远要比涂膜内部快的多，导致表层起皱。

    (5)咬底皱皮是前道涂料内含弱类溶剂，后道涂层中强溶剂向下渗透软化破坏前道涂层，后道涂层中强溶剂向下渗透软化破坏前道涂层，后道涂层表面干燥胀缩呈皱纹，前道涂层反而被软化咬脱。

    (6)双组分涂料复涂，由于前道涂料固化剂用错或少加了固化剂，因此涂层看似已经固化成膜，但其实涂层内成膜状况很差，复涂后前道涂层被软化咬起。这一现象在修补用涂料时常有发生。

    (7)涂料中混有不配套的其它溶剂，这是个别局部喷涂起步初，由于管道内混入未排净的清洗溶剂，所产生的咬底皱皮。

    (8)复涂涂料不配套，弱溶剂涂层在下，强溶剂涂层在上。

    2.预防措施

    (1)涂装膜厚要按施工工艺规定标准进行施工不能超厚，在温度较低环境下施工注意涂料粘度，适量添加配套溶剂稀释。

    (2)施工油性类涂料，特别要掌握涂料的粘度及涂膜不能过厚。

    (3)复涂要注意底层涂料的复涂最低问隔期及涂层的干燥状况。

    (4)避免在高温阳光或低温环境下施工，尤其不可在低温环境下施工，即刻提升环境温度。

    (5)喷涂顺序:按强溶剂涂料先施工，弱溶剂涂料后施工的次序进行。

    (6)喷涂时注意漆雾吃扬影响未涂装过的表面，喷涂前表面如有疑似涂料漆雾，要及时彻底清除后，才能施工。

    (7)按配套类涂料正确施工:双组分涂料混合配比一定要按比例要求严格执行，注意固化剂配套使用，尤其是少量搅拌。

    (8)喷涂机清洗时要排净不配套溶剂。

    (9)在涂料干燥固化期内得继续保持通风换气及保温措施。

    3.修理方法

    (1)如是表面皱皮，待皱皮处充分干燥固化后，磨砂去除皱纹涂层，使表面平整，然后清洁按配套涂料修补或复涂。

    (2)如前道涂层软化咬起，要彻底除去因被咬底而遭破坏的底层涂料，处理后表面用配套溶剂彻底清洁，然后按工艺配套涂料重新涂装。

    (五)复涂缩孔(鱼眼):

    涂装不久湿膜表面就开始由点状缩孔，慢慢扩张，涂膜收缩呈环状凹坑形，收缩圈的四周略有凸起，凹坑内可以看见前道涂层涂膜不会再流平，有可能会大面积发生。有时称缩孔为鱼眼。

    1.产生原因:

    (1)被涂表面受潮气或外来物质(如油脂、有机硅酸雾等)的污染。

    (2)前道涂层表面有析出物质。

    (3)使用不正确的溶剂在被涂物表面进行清洁。

    (4)前道涂层表面过于坚硬而且太光滑。

    2.预防措施:

    (1)复涂前认真清洁被涂物表面。

    (2)如需擦抹溶剂要注意与复涂涂料配套的溶剂。

    (3)复涂施工前仔细查看上道涂层成膜干燥状况，关键是表面的清洁状况。

    (4)对光亮、平滑、较硬的被涂物表面需磨砂处理。

    3.修理方法:

    (1)涂层出现缩孔，在湿膜状态时可用溶剂擦抹，彻底去除缺陷涂膜，然后对前道涂层表面磨砂清洁处理，然后再按原配套涂料重新涂装。

    (2)如涂层已干燥，那得用磨砂方法磨平缺陷表面，经清洁后再按原配涂料重新涂装。

    (六)针孔:

    涂层表面发生许多犹如针刺过一样的小孔，这些细小的孔深浅不一，深可见基材或底层漆穿透到底，这种小孔可定义为漏涂点。还有一种较浅的细小孔，不穿透涂层可称为“半眼”针孔。

    1.产生原因:

    (1)涂料中存有的空气与溶剂蒸汽在涂膜内聚集，急需向外挥发排出，由于湿膜表面过于迅速的凝结，导致必需穿透已凝结湿膜层，才能将涂层内已聚集的空气与溶剂蒸汽排出，这时可见湿膜表面的溶剂蒸汽，以小珠气泡状向外“逃逸”，在涂膜表面留下象针眼一样细小的坑点，这时湿膜表层早已迅速“凝定”，涂料无法再流回去填没小坑，这就形成了深浅不定的针眼小孔。

    (2)在多孔粗糙的基材或多孔粗糙的底漆上喷涂，因多孔粗糙的基材及底漆问有大量的孔隙，在孔隙与粗糙表面内藏有大量的空气，喷涂时把空气盖压在内，涂膜干燥时大量空气要释放，涂层表面会产生大量透明小气泡，这些小气泡破裂后存留下的就是针眼小孔。

    (3)未严格遵守施工工艺纪律:在高温环境下及被涂物表面温度过时高施工;施工涂膜过厚;涂料内添加了过量的溶解，或添加了不配套的溶剂;涂料在混合搅拌时混入了较多的空气。

    2.预防措施:

    (1)避开高温环境下施工，适量添加挥发较慢的配套溶剂(咨询相关涂料厂商技术服务人员)。

    (2)被涂物表面温度过高时不宜施工。

    (3)在环境温度较高的情况下不宜一次性施工涂膜过厚;涂料内不宜添加过量溶剂或不配套溶剂。

    (4)涂料混合搅拌时尽量避免空气混入，如有空气混入可适当搁置一段时问，让混入的空气排出后再使用。

    (5)在多孔粗糙的基材或底漆上复涂，采取先预喷涂封闭层的方法，把孔隙内的空气“赶走”。即施工原涂料加15%-30%的配套溶剂稀释，全部不漏的薄薄喷涂一遍覆盖即可，喷涂后涂膜表面会有大量的小珠气泡产生，但不久后气泡破裂涂料会使小孔闭合，根据环境气温等待10-20分钟，按工艺要求进行统一喷涂。

    3.修理方法:

    (1)轻微细小的“半眼”针孔，用砂皮纸磨去一层，清洁后用原来的配套涂料适当稀释，用漆刷薄薄的修补一层，使涂料较易填没针孔。

    (2)孔眼较深族漏涂针孔，得彻底磨砂或用细砂盘纸打磨至基本平整，如严重针孔要基本除去涂层，清洁处理后，再按原配套涂料涂刷修补或重新喷涂。

    (3)如果是大面积的较深针孔，先要用细砂盘纸拉毛，清洁处理后，再采取前面提到的:先预喷涂封闭层的方法进行施工作业。

 (七)涂层表面渗出物质:

    涂膜干燥固化后，涂层表面异样，轻者涂层表面粘手，重者析出物象眼泪一样向下流淌，并在底角焊缝处聚积，顶部有挂滴滴落现象。

    1.产生原因

    (1)涂料中的部分固化剂物质随着溶剂一起析出，到涂层表面。

    (2)涂膜在干燥固化期没有采取保温措施及通风换气不良，干燥固化反应缓慢，其中溶剂未能及时排出挥发，施工后搁置在气候较差的环境中，如气压较低没风、大雾天、雨天、绝对低温天气等。

    (3)析出物质接触到水份后，就变成可溶性物质，是影响涂层问的质量原因。

    2.预防措施:

    涂膜在干燥固化期问需要继续保持一定的温度及空气畅通交换，尽可能使涂膜按时正常干燥固化。

    3.修理方法:

    析出物为粘手的游离胺，轻者可用与涂料配套的溶剂擦净，使表面不粘手滑顺，并用砂皮纸磨砂清洁即可;重者可以用600C以上的热水清洗，干燥后涂层表面用砂皮纸磨砂清洁处理。

    (八)剥落(脱落、翘皮):

    涂层干燥后，只要受外界一定的作用力后，涂层即会明显翘起分离，可以成片撕开剥落。涂层剥落即丧失附着力(结合力差)。

    剥落分两种:涂层与基材之问失去附着力，或涂层与涂层之问失去结合力;涂层身体内部聚合反应不充分，内部成膜差。

    1.产生原因:

    (1)层问剥落

    ①被涂物表面已结露或受到外来污染，表面清洁处理差。

    ②前道涂层表面有游离胺析出未清除干净。

    ③前道涂层已超过复涂问隔期，未经拉毛处理。

    ④前道涂料与后道涂料不配套。

    ⑤前道涂层未充分干燥，涂膜中溶剂未充分挥发，后道涂膜急于进行涂装施工，后道涂层已干燥，但涂层与涂层之问还残留溶剂无法排净。

    ⑥)旱浆型涂料尤其是头道涂层喷补过薄，或后道涂膜一次喷涂膜厚过薄。

    (2)涂层内部剥落

    ①双组分涂料基料与固化剂混合:未按规定比例配比;搅拌不充分;两者相互不配套。

    ②改性环氧涂层干燥固化时通风不良，涂料内碳氢树脂析出。

    ③环氧涂料湿膜过长时问处在低温下，无法及时固化反应。

    ④涂料内混入外来污染物质，如水、机油等。

    2.预防措施:

    (1)被涂表面清洁处理是关键，施工中要继续保持无油、无灰、无水、无污染等。

    (2)复涂表面有粘手析出物需除净并磨砂拉毛。

    (3)被涂物表面温度应大于露点温度30C以上才能施工，当气温低于00C，需查看表面是否结有薄冰层。

    (4)涂装后在干燥固化期内要保持一定的温度与良好的换气通风。

    (5)前道涂层的涂膜不能过厚，后道施工要等前道涂层充分干燥后才能涂装。

    (6)严格按照规定配套涂料涂装，如醇酸面漆不能涂在丙烯酸涂料上或富锌底漆上。

    (7)严格按照涂装问隔期限要求复涂。

    (8双组分涂料混合:要严格控制按比例配比;不能用错固化剂;搅拌一定要充分，尤

其是修不用的涂料。

    (9)厚浆型涂料一次喷涂较薄，涂料需经10^-20}配套溶剂稀释，一次喷涂不能过薄。

    (10)涂料内不能混入水及其它油类，或添加不配套溶剂。

    3.修理方法:

 (1>全面检查确认脱层范围，铲除或打磨出白，附着力差的表层。

    (2)彻底去除软化涂层。

    (3)拉毛、清洁底材表面，重新按配套涂料修补或重新涂装。

    (九)起霜(发白、发花、失光):

    涂层表面呈现一道白花点片状的斑疤白色雾霜，类似水果表面结的一层果霜;或者涂层表面失去光泽和阴暗变色。注意表面是否同时存在有析出物出现。

    1.产生原因:

    (1)涂装后夜问气温下降表面凝结水份。

    (2)涂层固化过程中气候转变，使其暴露在水气凝聚的大雾下和潮湿环境中，或淋到雨水。

    (3)涂层干燥固化期被涂物温度过低，而环境温度升高较快，致使表面产生冷凝水气。

    (4)涂料溶剂迅速挥发，使涂层表面产生冷凝水。

    (5)涂料中混入不正确的溶剂或水份。

    2.预防措施:

    (1)露天涂装应避免在傍晚前继续施工。冬季涂装施工尽量避免在下厂!几以后，继续使用干燥较慢的涂料，也可以通过调整确保涂料的熟化时问。

    (2)天气预报如有“转下雨、起雾、降温”应尽量避免露天涂装施工。

    (3)加强温湿度控制或实行露点管理。

    (4)涂料溶剂挥发过快可调整稀释剂，使挥发较缓慢些。

    3.修理方法:

    (1)轻微的情况用清洁抹布或合适溶剂在表面用力差来除去发花发白处。

    (2)严重的情况应先用合适溶剂擦抹发花发白处，或用砂皮纸磨砂清洁后重新涂装施工。

    (十)裂纹:

    涂层开裂有细裂、龟裂、泥裂之分。细裂是涂层表面微小破裂，但不会深透到底材;龟裂比细裂损坏严重，裂缝发展成穿透涂层露出底材;泥裂涂层损坏严重到完全丧失附着力白行脱落。

    1.产生原因:

    涂层干燥期内外应力不同，涂层之问聚合速度不一致所造成的。

    (1)涂层在干燥过程中温差较大，以致涂层内表层的内聚力不一致，导致表面开裂;

    (2)一次涂装膜厚严重超厚;

    (3)无机锌涂料水解聚缩反应不充分;

    (4)前道涂层是软性类涂料而且涂层又较厚，后道涂层是硬性类涂料

    2.预防措施:

    (1)控制湿膜不使涂层超厚:

    ①一次涂装膜厚严重超厚会产生龟裂甚至泥裂。

    ②一旦涂膜已较厚，复涂要等前道充分干燥后才能进行施工。

    ③后道涂料如果干燥较快，则更要控制复涂问隔与前道涂层的膜厚及干燥成膜状况。

    ④对较厚涂层喷涂无法有效控制，可采取分二次喷涂。

    (2)不可将硬性涂料施工在软性可延展的涂层上。

    (3)硅酸锌涂料易开裂。

    ①涂层未超厚，但水解缩聚反应不充分会有细裂产生，在固化期提高环境湿度，或涂层表面可采取喷水的方法，防止细裂或会使细小裂纹愈合。

    ②涂层如果过厚，干燥时应力过大以至涂层泥裂，因此要严格控制湿膜膜厚。

    ③施工环境温度过高，涂层干燥过快也会造成开裂，在喷涂时可适当稀释，减缓挥发与干燥速度。

    3.修理方法:

    ①涂层已发生细裂，尽快进行修正以免继续发展成大面积龟裂。

    ②细裂处用砂皮纸磨砂、龟裂处需要打磨磨平;泥裂处需打磨出白;开裂表面处理后得重新涂装。假如是由于面漆太硬引起龟裂，那得选用配套的较软的面漆，打磨后重新复涂。

    (十一)起泡(丘疹、水泡、气泡):

    涂层表面呈半圆形的肿泡突出物，大小不一且与底层失去附着力，气泡内可能含有液体、气体等，气泡有的完整有的已破裂。

    1.产生原因:

    (1)被涂物表面有油脂、盐、铁灰等聚集潮气、残留溶剂，涂装后外表受热形成水蒸气或溶剂蒸汽，使涂层鼓起，如大面积受潮涂层将脱落。

    (2)多孔粗糙底层涂装后涂层表面气泡产生，随着气泡破裂留下针孔或火山孔。

    (3)涂层表面完整但过分厚的涂层中问有气泡(气孔)，涂料中积聚的空气和溶剂，在涂层表干前未能及时释放。

    (4)在阴极保护外加电流发生装置附近，辅助阳极电流密度过高，引起船底涂料起泡脱层。

    (5)涂装后表面接触温度过高涂层表干过快，溶剂释放不出积聚成溶剂蒸汽使涂层鼓起突出。

    2.预防措施:

    (1)确保彻底的表面清洁处理，做好湿度露点管理，特别注意被涂部位的相邻是否有积水、潮气等。

    (2)多孔粗糙被涂表面，在涂装前应先进行封闭层涂装，并调整好封闭涂料的粘度，使其能渗透到多孔粗糙的空隙内，赶出滞留空气。

    (3)一次涂装膜厚不能过分超厚，以改善涂料温度来调节涂料粘度，搅拌过程中不使空气混入，避免激烈搅拌，搅拌后稍加搁置后再涂装，避免在高温下涂装厚涂层。

    (4)调整输出阳极电流强度或调整船底涂料配套。

    (5)涂装后的涂层表面避免立即直接接触热源。

    3.修理方法:

    (1)涂层干燥后检查附着力是否合格。

    (2)如合格则只需去除起泡的缺陷处，磨平清洁局部修补即可。

    (3)如附着力不合格则得彻底除去脱离涂层，磨砂清洁后重新涂装。

    (十二)露底:

    涂装后仍看到底层颜色或隐约看见，但有别于漏涂。

    1.产生原因:

    (1)涂料中颜料成份含量不足或颜料本身遮盖率差:前道涂层与后道涂层颜色深浅相差较大。

    (2)涂层膜厚太薄:涂料内颜料未经充分搅拌即进行涂装施工;溶剂添加过多涂料太稀;涂膜厚度不均匀。

    2.预防措施:

    (1)尽可能不添加溶剂喷涂;以改善涂料温度来调节粘稠度;喷涂雾幅呈交义重叠操作;颜料容易沉淀的涂料要搅拌充分。

    (2)如前道与后道涂料是同类性质，前道施工时可适当减薄膜厚，后道涂层膜厚增补足，可以提高遮盖率。

    (3)如复涂涂膜较薄又不能与前道涂料膜厚互补，只有再增加一道涂层，可以在中问层适当减薄膜厚，留到增加的涂层中补足。在遮盖不佳的情况下，不可随意将一次涂装膜厚增厚太多，否则极易产生流挂的弊病。

    (4)如在施工中发现复涂的涂层易流挂，而且涂料遮盖性差，在喷涂施工中操作方法作适当调整就可有所改变:舱室喷涂操作时，与涂料干燥时要加强通风换气，使舱室内溶剂气体能及时向外排放;选用较小型号的喷嘴使漆雾颗粒更细密，增加涂膜遮盖率，同时也减少了出油量，喷涂压力也减少漆雾的吃扬;注意底漆内溶剂未挥发净，面漆喷涂后易产生流挂;最主要措施面漆复涂可分先后二次连续喷涂，即先较薄的喷涂一遍，不一定要完全遮盖，但一定不能有漏喷，第一遍喷完后等上20-30分钟，再继续较薄的重新喷涂一遍，这时喷涂会有很好的遮盖，而且也不会流挂，注意喷涂不易过厚。

    3.处理方法:

    在露底处局部修补为主，如有外观要求只有增加一道覆盖层。

    (十三)漆雾吃扬(干喷):

    1.产生原因:

    (1)漆雾附在被涂物体表面不成膜，附着力差或完全没有附着力，堆积呈多孔粗糙表面或可扫去、抹掉的干燥漆雾粉末。

    (2>漆雾吃扬到达被涂物表面之前(吃扬时)，溶剂已经挥发，漆雾微粒呈表干状的漆粉颗粒堆积附着。

    (3)喷涂操作手法不当，手臂手腕协调配合差，喷枪与被涂表面距离过大，喷枪移动速度太快，来往幅度太宽等。

    (4)涂料过稀，喷嘴与泵压协调不恰当，高处喷涂快干型涂料，露天作业风力较大等因素。

    2.预防措施:

    (1)提高喷涂操作者的技能，规范施工操作。

    (2)合理安排施工顺序，避开不利气候因素减少浪费，适当遮盖减少对相邻其它部位的影响等。

    (3)快干型涂料喷涂，适当添加溶剂调节干燥速度。

    3.处理方法:

    受漆雾吃扬被污表面，磨砂清扫擦抹清洁，使粗糙污染表面恢复平整的原来面貌，方可

继续施工。

    (十四)涂层酥松、涂层内有气泡:

    涂层外表不平整呈细桔皮状，表面还有气孔，也有无外表缺陷的，用铲刀铲涂层发现叫酥松，涂层内含有大量气泡。

    如第一度涂层存在这种缺陷，外表第二度成膜很正常，这样就不易被发现，只有在合拢受热损坏打磨二次除锈时才能发现，在拉毛斜坡区域涂层内含有大量气泡。

    1.产生原因:

    固化剂固化的涂料超过混合活性使用期，而仍在继续使用，固化干燥成膜后的涂层质地酥松，涂层内含有大量气泡，涂层有缺陷。

    2.预防措施:

    (1)施工前首先要了解所施工涂料的混合活性使用期限，如混合活性使用期限较短，一定要采取相应的措施，确保施工正常进行。

    (2)每次复涂前一定要仔细检查前道涂层的成膜状况。

    (3)固化剂固化的双组份类涂料，一次性混合搅拌不能太多，涂料混合搅拌后搁置时问不能太长，要及时使用完，这样也能减少浪费;先混合搅拌的涂料要先使用，做到先后有序;如混合活性使用期限较短的特种涂料，可采取半套混合搅拌使用，或一套混合搅拌后，多台喷涂机同时使用，也可使用特种多组份喷涂机喷涂。

    (4)隔天混合的双组份固化型涂料是绝对不能再继续使用了。

    3.处理方法:

    把酥松有气泡的涂层打磨出白，直至彻底除净，然后喷补相同涂料相同膜厚。